工場のコスト削減アイデア10選！やってはいけない取り組みも徹底解説

工場の利益を拡大する方法は、大きく分けて売上を増やすか支出を減らすかの2択ですが、売上増加対策と比較するとコスト削減対策に意識が向きにくいのではないでしょうか。ここでは工場でできるコスト削減アイデアや、コスト削減に役立つ知識を解説します。

効果的にコストを削減するには、工場全体での取り組みが必要不可欠です。ここでは個人単位ではなく、工場全体での取り組みが必要なアイデア10選を紹介します。

光熱費や通信費は毎月欠かさず出ていく費用のため、現在の契約内容が自社の使用状況とマッチしていない場合、プランの見直しによるコスト削減効果は高いです。

最近では電力自由化や格安スマホの登場など、様々な選択肢があります。電気やガス、携帯電話の利用状況を分析し、自社の使用状況に合わせたプランや会社を採用しましょう。

携帯電話は法人一括契約にする、インターネットと携帯電話をセットで契約するなどの対策もコストカットに効果的です。

LED照明は家庭でも広く普及しており、初期コストがかかるデメリットはありますが、従来の蛍光灯や水銀灯と比較すると長寿命の上、消費電力を8割程度抑えることができます。

参照：大塚商会「工場・倉庫向けLED照明　LED照明でコスト削減」

省エネの観点から政府は「2030年までにLED普及率を100％にする」との目標を掲げていますが、工場では一般家庭と比較して、LED照明の普及が進んでいません。照明をLEDに変更することで長い目で見たときのコスト削減が可能となります。

最近の機械類は省エネ対応が進んでおり、その技術は年々進歩しています。古いタイプの電化製品は最近の製品よりも電力を多く使用するため、光熱費が高くなりがちです。あまりにも古い設備だと、買い換えた方が結果的にコスト削減になる場合もあるでしょう。

買い替えるときは省エネタイプの機械を導入しましょう。機械自体は割高ですが、ランニングコストが抑えられるためトータルコストが安くなり、またCO2排出量の削減で環境にも優しいため一石二鳥になります。

エアコンのフィルターにホコリが詰まっていると、運転効率が悪くなり電気代がかさむケースが多くみられます。定期的にエアコンのメンテナンスをすることで運転効率を保つことができ、電気代の削減につながります。

エアコンのみならず機械類は定期的なメンテナンスで故障や不具合を防ぐことができるため、機器の点検は計画的に行いましょう。

地下水を利用することで水道代の削減が可能になります。地下水には、水温が安定している、災害時に利用可能などのメリットがありますが、デメリットとして、地下水を汲み上げるための設備に初期費用がかかる、停電時には自家発電装置がないと使用できない、などが挙げられます。メリットとデメリットを比較検討し、コストダウンに有効な場合は導入するとよいでしょう。

工場の照明は非常に明るいため、作業内容によっては必要以上の照度となっている場合もあります。不必要な照明器具を取り払うことで必要以上に電気を使用せずに済むため、コスト削減につながります。

暗くなりすぎると安全性や作業効率の低下、眼精疲労などにつながるため、照度計を使用して必要な明るさは確保しましょう。

製造業は他業種と比較して損害保険加入率が高いというデータがあります。損害保険には相場というものはなく、各保険会社が任意で保険料を定めている状況です。

定期的に保険料の見直しをすることで、同程度の保障を安価な保険料で受けられる可能性も出てきます。ついそのままにしがちですが、定期的な保険料の見直しはコスト削減に有効といえるでしょう。

参照：日本損害保険協会｜中小企業におけるリスク意識・対策実態調査2022　調査結果報告書

オンライン会議システムを利用することで、どんなに遠方でも移動することなく会議が可能となり、交通費や出張費を削減できます。しかし、テレワークの導入で普及率は上がってきたものの、システム運用の知識不足や情報漏洩の恐怖心などから、地方の中小企業における使用率は高いとはいえないのが現状です。双方がオンライン会議システムを使用できる場合は積極的に活用しましょう。

過剰な在庫を抱え続けることで、現金化できない資産(棚卸資産)を抱えることになる、保管スペースの増大、在庫管理の手間が増えるなどのデメリットがあります。

企業は不測の事態に備えて多めに在庫を確保しがちですが、過剰在庫は会社の経営に影響を及ぼすこともあります。適正な在庫の量を把握し、在庫を整理しましょう。

いつも使っている事務用品や掃除に使うワイプなど製品の質に直接影響しないものは、なるべく安価なものを選びましょう。些細な差かもしれませんが、積み重なると結構な額になります。定期便を利用すると割安で購入することができるため、毎回価格を比較する手間が省けるため選択肢のひとつにするとよいでしょう。

個人でできるコスト削減は、会社で取り組むものと比べると効果は小さいかもしれません。しかし一人ひとりがコスト意識を持ち、会社の経営について考えることはとても重要です。ここでは個人でできるコスト削減アイデアを紹介します。

日々の伝達にメールや社内システムを活用すると、紙の使用量を減らすことができます。他にも、資料のコピーは両面モードで行う、個人情報の記載されていない紙は裏面をメモ用紙に再利用するなど、日々の業務の中で紙の使用量を減らすよう心がけましょう。

裏紙をコピー機で再利用すると静電気の影響で用紙が詰まりやすくなることがあるため、注意が必要です。

歯磨きをするときに水道を出しっぱなしにしない、昼休みは照明を消す、など日々の心がけも大切です。ワンアクションの効果は少ないかもしれませんが、全員で取り組めば効果が出ますし、何よりコスト意識を持つきっかけになります。工場のコスト削減には社員の意識が重要ですので、コスト意識を高める目的でこれらの活動に取り組むとよいでしょう。

コスト削減に取り組むにあたって、残念ながら効果的ではない対策や、避けた方がよいものもあります。ここでは工場でコスト削減をするときの注意点について解説します。

固定費とは売上高や生産量に影響されずに、一定に発生する費用のことです。光熱費や人件費、借地の場合は賃貸料などが挙げられます。一方、変動費とは売上高や生産量によって変化する費用のことです。原材料費や外注費などがこれに当たります。固定費を削減すると自動的にコスト削減効果が続くため、コスト削減を行う際は固定費から見直すのが成功のカギです。

間接費とは、光熱費や運送費、消耗品代などの製品に直接関わらないものに発生する費用です。対して直接費とは、原材料や現場で働く社員の給与など、製品の生産に直接関わるものに発生する費用です。直接費を削減すると製品の質や作業員のモチベーションが低下してしまうため、間接費から見直すとよいでしょう。

人件費はコストの大半を占めるため、削減することによるコストメリットは大きいでしょう。しかし給与や賞与をカットすると社員のモチベーション低下につながるため、簡単に実施することはできません。

そこでフロー型人材の活用が有効となります。フロー型人材とは、アルバイトやパートなどの非正規雇用社員や、期限付きの契約社員、人材派遣会社からの派遣社員などのことをいいます。売上や稼働率に合わせて柔軟に人員を配置することで、人件費を抑えることが可能です。

またあらかじめ分かっている繁忙期の業務を外注先に委託すれば、人件費をフラットに保つことができます。

フロー型人材と外注委託を組み合わせることで、社員の給与をカットせずに人件費削減が可能となるでしょう。

品質が変わらないのであれば、安い材料や機械を導入することは有効なコスト削減策です。しかし品質を維持することができないほどのコストカットを行ってしまうと、品質低下から顧客からの信用が落ち、売り上げ低下につながりかねないため、おすすめできません。

また原価率を下げようと仕入れ先への無理な価格交渉を行うと、仕入れ先との関係が悪化し、最悪の場合取り引きが打ち切られるリスクがあります。取引先との無理な値下げ交渉は避けるのが無難です。

現状で行えるコスト削減対策を行うのも重要ですが、製品の品質を保ちながら効果の高いコスト削減を実現するには、業務改善が必要不可欠です。QCストーリーなどのフレームワークを活用し業務改善を行うことで、効果的かつ継続可能なコスト削減が可能となります。

自社内で業務改善が難しいときや抜本的な業務改善を行いたいときは、第三者から客観的な視点で意見をもらうとよいでしょう。現場コンサルタントを利用するのも一つの手段です。

コスト削減に取り組むには、自社が抱える課題の発見、課題の設定、そして施策の立案が必要ですが、それと同時に日々の心がけも重要です。ここでは工場のコスト削減に取り組むときに役立つメソッドを解説します。

5Sとは製造業の品質管理に使われる手法のひとつで、「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の頭文字のSをとったものを指す言葉です。社内で5S活動を行うことで、物品の所在と在庫量が一目瞭然となるため、在庫管理が容易となります。その結果、余分な在庫の抱え込みが減り、コスト削減につながるケースが多くあります。

7つのムダとはトヨタ生産方式の手法の1つで、生産現場で発生しているムダを徹底的に排除するためのものです。職場のムダを7つに分類し、その排除に取り組むことで生産性の向上や業務効率化につながる、という仕組みになっています。ムダをなくすことで余分な材料や労力が不要となるため、原材料費や人件費、光熱費などのコスト削減につながります。

【7つのムダとその状態】

工場向け研修を導入して社員が参加することで、個人だけでなくチームで対応していく仕組みづくりも学ぶことができます。

外部研修は知識の獲得のみならず、視野を拡げるきっかけにもなるので、業務改善に大変効果的です。ぜひ導入してみましょう。

最後になりましたが、工場のコスト削減に関するよくある質問を集めました。参考にしてください。

製造業において製品が顧客の手に渡るまでには様々な費用がかかりますが、大きく分けると

「製造経費」「労務費」「材料費」の3つに分類されます。

製造経費とは光熱費や設備にかかる費用、製品の金型にかかる費用などのことです。労務費とは働くひとにかかる費用のことで、社員の給与のことを指します。材料費とは製品を製造するまでに必要なモノにかかる費用のことで、原材料やネジなどの部品、梱包資材などが該当します。

それぞれが直接費と間接費に分けられるため、コスト構造を把握する際には6つの分類で考えるとよいでしょう。

食品工場におけるコスト削減では、動線を考えたゾーニングが重要です。材料が入荷されてから製品として出荷されるまでの動きに無駄はないかを徹底的に考え、適切なゾーン分けをします。単純計算で社員の移動距離が減る分、社員の稼働時間が減るためコスト削減につながる、という考え方です。

また食品工場では多くの排熱が出るため、再利用する設備を導入すれば光熱費を削減が可能となります。政府による省エネ補助金や小規模事業者向け補助金を活用すれば、導入費用の削減が可能です。

工場におけるコスト削減のポイントは、品質と社員のモチベーションを落とさないことです。せっかくコストを削減しても、品質や社員の士気が低下すれば、売上低下につながるのは想像に難くありません。会社も顧客も、そして社員も、皆が満足するコスト削減方法に取り組みましょう

そのため削減項目を決める際は慎重になる必要があります。この記事で紹介したアイデアやメソッドを実践し、それぞれの状況にマッチしたコスト削減対策に取り組みましょう。