【不良流出防止】現場の困ったを解決!すぐできる対策やNG対策を公開!

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【不良流出防止】現場の困ったを解決!すぐできる対策やNG対策を公開!

【不良流出防止】現場の困ったを解決!すぐできる対策やNG対策を公開!

2023/08/052024/04/02

「不良品があったと顧客からクレームがきた」「また不良品に気が付かなかった」など、不良品の流出に頭を悩ませている人も多いのではないでしょうか。製造業において不良品の流出防止は大きなテーマです。

ここでは、現場の「困った!」を解決できるよう、不良流出防止に役立つ情報をお届けします。

不良品が流出する原因

不良が発生したら、あらゆる側面から原因を突き止める必要があります。もしかしたら思わぬところに原因があるかもしれません。

ここでは不良流出防止において考えられる4つの原因を紹介します。

人的要因

不良流出の原因としてよく挙げられるのがヒューマンエラーです。確かにヒューマンエラーと不良流出には密接な関係がありますが、その裏にはヒューマンエラーを誘発する要因が潜んでいます。

つまり、ヒューマンエラーは原因ではなく結果だということです。作業環境や仕事の難易度など、さまざまな外的要因と当事者の要因が重なった結果、ヒューマンエラーが発生します。

材料の不良

自社工場で使用する部品や材料も人の手で作られているため、品質にバラツキが出ます。特に製造日やロットが異なる場合や、製造元が異なる場合はバラツキが大きくなり、自社製品の不良につながりやすくなるでしょう。製造元の管理体制に問題がある場合は、製造元において不良の流出が発生している可能性があります。

計画外の作業

製造業は生産計画に基づいて業務を行うため、計画していない追加作業の発生は望ましくありません。スケジュールに無理が出るため、不良の発生率や不良品の見逃し率が高くなってしまいます。不良流出防止には無理のない作業計画が重要です。

社内体制や作業基準の不備

社内の作業基準やルールがあいまいだったり周知が不十分だったりすると、不良流出は増えてしまいます。誰もが同じように作業ができるよう、作業基準の周知は必要不可欠です。会社全体で基準を遵守する姿勢と基準を手順化することが重要です。

外観検査の不良見逃し対策5選

外観検査とは、製品の傷や欠け、変形など外観上の欠陥をチェックすることを指します。目視確認で行われることが多い検査です。

ここでは外観不良の目視検査をするときに役立つ対策について解説します。

過度に速さを求めない

工場は納期があるため、作業者には検査スピードが求められます。しかし、作業者に焦りが生じると本来の力が発揮できず、ミスが多くなります。あまりにも速さへのこだわりが強いと最悪の場合、異常があっても見て見ぬふりをするケースが発生する恐れもあるでしょう。

検査のスピードは重要ですが、特に経験の浅い作業者にはスピードを求めすぎないことが大切です。必要時に声をかけたり支援をしたりすると、なおよいでしょう。

適度な休憩をとる

目視による検査はとても疲れる作業です。集中力を必要とするため精神的な疲労が溜まりやすく、目を酷使することに加えて長時間同じ姿勢で作業をするため、身体への負担も大きくなります。

人間が集中できる時間はどれだけ長くても2時間が限界です。疲労が溜まるとミスが発生しやすくなるため、1時間に1回、最低でも2時間に1回は10〜15分程度の休憩を取り入れましょう。

作業場の環境を整える

目視検査において照明を適切な明るさに整えることは必要不可欠です。作業内容によって違いますが、目視検査であれば最低でも750ルクスは必要となります。JIS規格の照度基準を参考にして、それぞれの作業に適した明るさにしましょう。

適切な作業台の高さや身体に負担のかからない動線、騒音のない環境にすることも重要です。

参考:茨城産業保健総合支援センター|工場の照度基準(JIS Z9110)

教育やトレーニングを行う

目視検査は初心者がいきなり取り組むには難しい仕事です。どんな不良に気を付けるのか、どのような角度で注視したらよいのかなど、知識と経験が必要になります。また、外観品質への要求は時代とともに高まっているため、作業者の質向上は避けて通れません。

作業手順や注意点をマニュアル化してOJTで活用する、トレーニング動画を使って訓練を行うなどして作業者のレベルアップを図りましょう。教育方法についてのセミナーも開催されているため、受講するのもおすすめです。

相談しやすい雰囲気づくりをする

作業者がお互いに相談しにくい雰囲気だと、判断に迷うときに相談できずにミスを引き起こしかねません。最近はパワハラを恐れて部下に指導しづらい、といった声もきかれます。

また、目視検査は心身の負担が大きいため、体調管理が重要です。相談しにくい雰囲気だと体調不良の申し出がしづらく、結果として不良流出が増加するリスクにつながります。

新人が相談しやすくベテランがアドバイスしやすい風通しのよい職場環境になるように、メンバー全員で心がけましょう。

してはいけない対策

せっかく対策をするのであれば効果的な対策をとらなければなりません。しかし、よくある対策の中にはあまり効果のないものも存在するのが実情です。ここでは、してはいけない対策を紹介します。

チェック項目やチェック回数を増やす

抜けを作らないようにと安易にチェック項目やチェック回数を増やすことがあります。管理する側の安心感は得られますが、作業工程が増えるため一つ一つの確認がおろそかになるリスクは増加しかねません。チェックする人数を増やすのも「他の人が見るから大丈夫」と確認が甘くなることにつながります。チェックリストやダブルチェックは有効な不良流出防止策ですが、形式だけのチェックにならないよう、安易に項目や回数を増やさないようにしましょう。

個人のせいにする

ミスが発生したときに絶対にしてはいけないのは、当事者個人の責任にすることです。特に経験が浅い作業者がミスをしたときには、個人に責任を押しつけないようにしましょう。個人の責任にすれば、一時的にはそれで収まるかもしれませんが、長い目でみたときには何の改善にもなりません。

たとえ新人が作った製品でも、世に出てしまえば会社の顔を背負った製品です。経験が浅い作業者でもミスが出にくい仕組みづくりをすることが不良流出防止には役立つ対策となります。

不良流出防止に役立つ手法・概念

ここでは不良流出防止に役立つ手法や概念を紹介します。これらを活用することでロジカルに要因を見つけ出すことができ、効果的な対策につなげることができるでしょう。

なぜなぜ分析

なぜなぜ分析とは、ある事柄に対して「なぜ」を数回繰り返すことによって、原因の真相を究明する手法を指します。注意する点は「注意が足りなかった」「意識が甘かった」など個人の問題で終わらせないことです。「〇〇のラインで不良品が出た」ではなく、なるべく5W1Hで問題点を具体的に表すのがポイントとなります。「なぜ」を繰り返すときも同様です。

なぜなぜ分析の詳細は下記のリンクをご参照ください。

変化点管理

変化点管理とは、製品や状態に変化がある場面のように不良が発生・流出しやすいときに集中してモニタリングする品質管理の手法です。常時モニタリングするよりも手間や時間をかけなくて済むため、作業者の負担軽減につながります。

代表的なものは4M+3H変化点管理です。人(Man)、設備(Machine)、材料(Material)、方法(Method)の4Mで変化があった際に、その変化点を把握します。「初めて・変更・久しぶり」の3Hがモニタリングのタイミングです。

【4M+3H変化点管理の例】

初めて
変更
久しぶり
人(Man)
新規採用
異動・休日出勤・欠勤
復職
設備(Machine)
新規導入
修理・仕様変更
再稼働
材料(Material)
新規導入
メーカー変更・ロット変更 
半年以上仕入れず・半年以上保管
方法(Method)
初めて取り入れる方法
工程変更・作業場レイアウト変更
半年以上取り組んでいない作業

管理図

製造業における管理図とは、QC7つ道具の一つで、製品の品質を分析・管理するためのグラフです。縦軸にデータの値、横軸に製造時刻の折れ線グラフを作成し、縦軸のデータ値に上方管理限界線と下方管理限界線という閾値を定め、データがそこから外れたときに異常値とみなします。品質のバラツキを時系列で可視化でき、製造工程の安定度を確認することが可能です。Excelで作成できますが、フリーソフトを使用するとより簡単に作成できます。

エラープルーフ化

エラープルーフ化とは、エラーを発生させないよう、あるいはエラーが発生しても大きな問題とならないような仕組みを作ることです。エラーの原因を取り除く「排除」、人が行っていた作業を機械やシステムに代替する「代替化」、作業や判断が簡単になるようにする「容易化」、異常を速やかに知らせる体制にする「異常検出」、エラーが発生した際に影響が広がらないようにする「影響緩和」の5つの原理に基づいて仕組みを作ります。

デジタル技術を活用した不良流出対策

製造業とデジタル技術の相性は非常によく、不良流出防止にも高い効果を発揮します。デジタル技術を現場に取り入れるには準備や費用が必要であることから躊躇してしまいがちですが、メリットは大きいため、ぜひ検討してみてください。

タブレット端末を活用したリアルタイムな連携

システムを搭載したタブレットを活用すれば、原材料や作業指示書、マニュアル資料などを全てタブレットで確認が可能です。変更があった場合もリアルタイムで反映されるため、伝達の遅れによるミスが減少します。報告書もタブレット内で完結するため、印刷して提出するという手間が省け、業務効率化につながるでしょう。

IoTデータを活用したトレーサビリティ

IoTとは「Internet of Things」の略で、製造機器などのモノにインターネットをつなげることを指します。またトレーサビリティとは、生産から流通、使用の流れを追跡することです。

トレーサビリティにIoTデータを利用することで、原材料の調達から販売までの流れを自動的に記録できるため、不具合があった際に迅速な対応をとることが可能となります。導入コストや専門知識を持つ人員の確保が必要ですが、自動で正確なデータを収集できる点は大きなメリットになるでしょう。

AIによる外観検査の自動化

AI(人工知能)による外観検査装置の自動化は、不良流出防止に大変効果的です。AIで異常を検知するシステムを導入することで、正確かつ迅速に検査をすることができるようになります。細かい傷などは人の目が必要となりますが、AIで測定できる範囲の不良であれば確実に判定することが可能です。

費用面がネックになる可能性はあるものの、経済産業省が中小企業のAI活用を促進しており、各種補助金制度が活用できる場合もあるため、採択されれば費用面の負担が軽減できます。

よくある質問

最後に、不良流出防止に関するよくある質問と回答を紹介します。不良流出対策を考える上でぜひ参考にしてください。

不良の発生対策と流出対策の違いって?

不良の発生対策とは、不良の原因に対して対策をすることです。例えば傷の入ったネジが顧客に流出した場合、ネジに傷がついた原因を突き止めて対策をするのが不良の発生対策です。

不良の流出対策とは、不良製品が市場に流出する原因を突き止めて対策をすることを指します。先ほどの例だと、傷の入ったネジが流出した原因を突き止めて対策をするのが不良の流出対策です。

いくら発生対策を強化しても不良製品は発生するため、顧客への不良流出防止は発生と流出の視点に分けて対策を実施することが重要となります。

周辺視目視検査って?

周辺視目視検査とは、製品全体を視野に入れて検査をすることです。従来の目視検査は、製品に焦点を合わせて集中して見ることで異常を発見する方法ですが、目を酷使する上に集中力を要するため、作業者の負担が大きくなります。対して周辺視目視検査では、視野に入ってきた瞬間に違和感を察知することで異常を発見する方法のため、従来の方法より負担が少ないのが特徴です。実用できるようになるにはトレーニングが必須となります。

まとめ

製造業で働く皆様は、不良流出防止のために日々努力をされていることでしょう。不良流出を必ずゼロにする方法は存在しませんが、原因を分析し、それぞれの原因に合った対策を行うことで不良流出をゼロに近づけることは可能です。毎日の業務の中でそれらを行うのは大変ですが、ぜひ取り組んでみてください。

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